Am Montag, den 12.03.2012 machten sich das erste Ausbildungsjahr der Industriekaufleute und die Klasse 11b des Wirtschaftsgymnasiums auf den Weg nach Bochum um dort das Werk 1 des Unternehmens Opel zu besichtigen. Wir wurden begleitet von Frau Grambow und von Herrn Kiphardt.
Die Führung sollte um 11:00 Uhr beginnen, deswegen wurde vereinbart, dass man sich um 10:45 Uhr vor dem Eingang zum Werksgelände treffen sollte. Dies funktionierte reibungslos, so dass wir um 11.00 Uhr von zwei Opelmitarbeitern abgeholt werden konnten, die uns im Anschluss durch das Werk führen sollten.
Am Montag, den 12.03.2012 machten sich das erste Ausbildungsjahr der Industriekaufleute und die Klasse 11b des Wirtschaftsgymnasiums auf den Weg nach Bochum um dort das Werk 1 des Unternehmens Opel zu besichtigen. Wir wurden begleitet von Frau Grambow und von Herrn Kiphardt.
Die Führung sollte um 11:00 Uhr beginnen, deswegen wurde vereinbart, dass man sich um 10:45 Uhr vor dem Eingang zum Werksgelände treffen sollte. Dies funktionierte reibungslos, so dass wir um 11.00 Uhr von zwei Opelmitarbeitern abgeholt werden konnten, die uns im Anschluss durch das Werk führen sollten.
Während wir uns auf den Weg zum Hauptgebäude machten, fiel bereits die beachtliche Größe des Werkes auf und dass die Aufmachung des Werkes sehr modern wirkt. Beispielsweise gibt es auf den Besucherparkplätzen die Möglichkeit sein falls vorhandenes Elektroauto dort aufzuladen.
Am Hauptgebäude angekommen, wurde der positive Eindruck weiter fortgeführt. Die Einrichtung der Eingangshalle wurde durch die großen Fenster und die spiegelnden Fliesen gut zur Geltung gebracht. In der Eingangshalle konnte man sich kurz umsehen und wurde dann gebeten vor einer Leinwand Platz zu nehmen. Eine 15 Minuten dauernde Präsentation gab Auskunft über das Unternehmen Opel und stellte einen Überblick über die einzelnen Produktionsschritte der Fahrzeuge dar, welche man im Anschluss bei der Werksführung noch selbst zu Gesicht bekommen sollte. Zudem bekam man eine Übersicht zum Werksgelände gezeigt und einen Überblick über die einzelnen Opelstandorte. Am Ende der Präsentation wurden noch die Sicherheitsvorkehrungen geschildert, die im Werk zu beachten sind, so dass die Führung beginnen konnte.
Die Besichtigung begann im Fertigungslager und es wurde das bereits im Unterricht besprochene Just-in-time-Prinzip veranschaulicht. Da eine lange Lagerzeit hohe Kosten verursachen kann, wird versucht die Lagerzeiten möglichst gering zu halten. So werden bei Opel beispielsweise die Fahrzeugsitze bereits vom Lieferanten in der Reihenfolge verladen, in welcher sie später auch von Opel in die Fahrzeuge verbaut werden. Dies ist natürlich nicht mit allen Bestandteilen möglich, weil Opel auch von über 700 Lieferanten beliefert wird. Dennoch gibt es bei Opel überwiegend 24-48 Stunden-Lager. Im Fertigungslager durfte man auch den sogenannten Schrottoskar bewundern, welcher aus alten Fahrzeugsteilen besteht und von Opel monatlich an die Abteilung verliehen wird, welche in der Endabrechnung die wenigsten Kosten verursacht hat.
Im Anschluss ging es im Presswerk weiter. Dort bekamen wir zunächst eine geschichtliche Zusammenfassung zu dem von Adam Opel 1862 gegründeten Unternehmen, das vor der Produktion von Fahrzeugen zunächst Nähmaschinen und Fahrräder hergestellt hat. Opel war zudem das erste Unternehmen, welches 1908 die Fließfertigung einführte. Opel entschied sich 1960 für den Standort Bochum, weil die Stadt Bochum das Grundstück für Opel aufgrund des Bergbausterbens kostengünstig saniert und zur Verfügung gestellt hat. Immerhin bot Opel die Aussicht auf 15000 neue Arbeitsplätze.
Im Pres
swerk konnte man sehen, wie aus den Rohmaterialien die einzelnen Karosseriebestandteile mit riesigen Maschinen gepresst bzw. gezogen werden. Die Maschinen haben eine Pressleistung von mehreren tausend Tonnen und können in nur 15 Minuten so verändert werden, dass Karosserieteile für andere Fahrzeugmodelle produziert werden können. In der Qualitätskontrolle wird alle 20 Minuten eine Chargenprobe durch einen Mitarbeiter auf Fehler oder Beulen geprüft. Sollte eine Charge fehlerhaft sein, wird die ganze Charge eingestampft und geht zurück an den Hersteller. Das Gleiche geschieht auch mit Rohmaterialresten, weil dies günstiger als eine Entsorgung ist und der Hersteller die Materialreste zur Produktion von neuen Stoffen verwenden kann.
Nach dem Presswerk folgte der Rohbau, in dem man begutachten konnte, wie in Fertigungszellen die einzelnen Karosseriebestandsteile mit Hilfe von Robotern durch Schweißen oder Strukturkleber zusammengefügt werden. Im weiteren Verlauf der Führung durfte noch das Preciflex-System bewundert werden, welches eine Kammer mit mehreren Roboterarmen darstellt, die sehr genau und in kürzester Zeit die komplette Karosserie zusammenschweißen. Zudem kann das Preciflex-System relativ einfach auf verschiedene Fahrzeugmodelle eingestellt werden.
Da wir nicht in die Lackiererei konnten, weil dort eine staubfreie Umgebung herrschen muss, sahen wir im Anschluss, wie die Innenarmaturen und die anderen Innenbestandteile in die Karosserie verbaut werden. Dazu werden die Mitarbeiter in Gruppen geteilt und bekommen einen Takt zugeordnet. Dieser Takt stellt eine Tätigkeit dar welche in 100Sekunden ausgeführt werden muss z.B. den Himmel in das Fahrzeug einsetzen. Sollte ein Mitarbeiter seinen Takt nicht rechtzeitig erfüllen können, so muss ein Knopf gedrückt oder eine Leine gezogen werden, woraufhin eine Melodie ertönt. Anhand dieser Melodie erkennt ein Gruppenführer, welcher für den reibungslosen Ablauf der Zusammensetzung verantwortlich ist, dass ein Mitarbeiter Probleme hat und versucht eine schnelle Lösung dafür zu finden. Die Hochzeit, also die Zusammenführung von Motor und Karosserie konnten wir nicht mit ansehen, weil sich zu dem Zeitpunkt die verantwortlichen Mitarbeiter in der Pause befanden.
Gegen Ende der Führung bekam man nur noch aus der Ferne zu Gesicht, wie Reifen auf die fertigen Fahrzeuge gezogen wurden. Somit fand die Besichtigung ein etwas holpriges Ende, dafür wurde uns aber noch mitgeteilt, dass bei Opel jeden Tag rund 700 Fahrzeuge hergestellt werden, wobei ein Fahrzeug eine Produktionsdauer von 21 Stunden benötigt. Insgesamt war die Besichtigung äußerst interessant und bot die Möglichkeit einen Einblick in Verfahren zu bekommen, die auch im Unterricht Erwähnung fanden.
Autor: Frank Pelny, IU1
