Wir, die IU1 als Unterstufenklasse des Bildungsgangs Industrie, führten Ende April eine Betriebserkundung in den Werkshallen von Opel durch. Die Größe des Werksgeländes beeindruckte uns mächtig. Beim Betreten des Foyers richteten sich unsere Blicke natürlich sofort auf die ausgestellten, neuen Modelle von Opel, wie z. B. den MOKKA, der seit Herbst letzten Jahres auf dem Markt ist, aber nicht in Bochum gebaut wird. Unser „Guide“, der uns während der folgenden zwei Stunden begleiten sollte, zeigte uns in einer kurzen Präsentation, wie die einzelnen Modelle anhand von Skizzen entstehen und welche Produktionsschritte daraufhin erfolgen.
Wir, die IU1 als Unterstufenklasse des Bildungsgangs Industrie, führten Ende April eine Betriebserkundung in den Werkshallen von Opel durch. Die Größe des Werksgeländes beeindruckte uns mächtig. Beim Betreten des Foyers richteten sich unsere Blicke natürlich sofort auf die ausgestellten, neuen Modelle von Opel, wie z. B. den MOKKA, der seit Herbst letzten Jahres auf dem Markt ist, aber nicht in Bochum gebaut wird. Unser „Guide“, der uns während der folgenden zwei Stunden begleiten sollte, zeigte uns in einer kurzen Präsentation, wie die einzelnen Modelle anhand von Skizzen entstehen und welche Produktionsschritte daraufhin erfolgen. Beim Bochumer Werk handelt es sich um ein reines Montagewerk, in dem der Zafira gefertigt wird.
Ausgerüstet mit Schutzbrillen und Kopfhörern ging´s los. Die erste Station war das Lager, in dem sich die angelieferten Teile längstens 48 Stunden befinden. Wir lernten, dass bei Opel nicht nur das Just-in-Time-Prinzip, sondern sogar das Just-in-Sequence-Prinzip angewandt wird. Dies bedeutet, dass bestimmte zu montierende Teile exakt zum Zeitpunkt des Einbaus und in der richtigen Reihenfolge an das Montageband angeliefert werden.
In der Abteilung „Presswerk“ war es sehr laut, wir hatten das Gefühl unter den Pionieren der Industrialisierung zu sein – der komplexe Vorgang der Automobilproduktion war für uns sehr interessant. Man erklärte uns, wie aus Blechrollen die Karosserie eines Autos entsteht. Die einzelnen Platinenstapel werden anhand einer Stanze, in eine 0,75 mm dicke Seitenwand gestanzt. Anschließend werden die Ausgangsplatinen in einen 3D-Zustand geformt und dann Schritt für Schritt zusammengefügt. Vier „Transferpressen“ sorgen dafür, dass kleine Verstärkungsteile für den besseren Halt der Autos gepresst werden. Damit keine Fehler aufkommen, werden stichprobenartig Oberflächenkontrollen durch die Mitarbeiter vorgenommen.
In der nächsten Produktionshalle, den „Schweißzellen“, arbeiten fast ausschließlich Roboter. Da die Lackiererei absolut staubfrei sein muss, konnten wir sie leider nicht besichtigen. Bei dem Rätsel – welches denn die beliebteste Lackfarbe sei – lagen wir zunächst falsch, da wir auf die Farbe „schwarz“ tippten. Am häufigsten wird die Lackfarbe „grau-metallic“ nachgefragt. …weil dort der Schmutz nicht so deutlich sichtbar sei – lernten wir dazu.
Anschließend wird die Karosserie einzeln auf ihre Maße, Größe etc. überprüft und gegebenenfalls werden verschiedene Umbauten durchgeführt, etwa für Fahrschulautos oder Polizeiwagen.
Im Bereich der Reihenfertigung, setzen die Mitarbeiter u. a. alle benötigten Schrauben für den sicheren Halt der Innenausstattung ein, auch Sitze werden hier genau platziert. Die zu montierenden Teile werden in der richtigen Reihenfolge angeliefert, so dass das Sortieren am Arbeitsplatz entfällt (Just-in-Sequence). Bei einem Fehler bzw. zeitlichen Verzug wird die gesamte Produktion kurz gestoppt und der Fehler in Windeseile behoben, da dies kostengünstiger ist als die einzubauenden Teile umzusortieren. Abschließend fragten wir noch nach dem Sinn der immer gleich endenden Modellnamen – Manta, Corsa, Tigra, Agila, Meriva, Zafira, Mokka – woraufhin der „Guide“ meinte, jetzt gäbe es doch eine Veränderung – den „ADAM“.
Autorin: Aylin Koc, Schülerin der IU1
